“移动的N95”是怎么炼成的？探访国内最大救护车生产企业江铃集团

      入夜，江铃汽车集团改装车股份有限公司内灯火通明，员工们依然干劲十足、斗志昂扬。记者依次告别拆装线、焊装线、涂装线、总装线，每一条线上人们都挥起拳头，高喊“武汉加油”，让人泪目。

      与病魔较量，拼的是速度，争的是时间。从正月初一开始，他们连续加班加点、奋战多日，向全国疫情防控一线源源不断输送着宝贵的负压监护型救护车：向武汉发送20辆，向黄冈发送两辆，向山东发送7辆，向河南发送3辆……

      12天，288个小时，17280分钟，这里每一分每一秒都在为生命加油，开足马力、火速下线53辆救护车，彰显了无与伦比的“中国速度”；多部门齐心协力“破障清路”，不断汇聚共克时艰的“中国力量”；省内外数百家企业配套协作、全力战疫，“中国制造”坚实打底。

“中国速度”—— 像“下饺子”一样，一天下线10辆

      1月23日是大年二十九，接到生产任务后，江铃发出了“大战当前，我们要做战士”的动员令，紧急启动准备工作，开年即开工！

      疫情就是军情，生产线也是战线——

      正月初一起，生产车间里夜夜机器轰鸣，员工们坚守在岗位、奋战在一线。2月1日，首批两辆负压救护车下线完成全面检测，火速驰援武汉，成为最早驶抵武汉的支援救护车。

      2月3日9时58分，第二批18辆负压救护车从南昌发车，无缝对接“火雷速度”。当天晚上，这批救护车便紧急投入到武汉火神山医院的转院战斗中。

      江铃汽车集团改装车股份有限公司副总经理罗旻介绍说，截至2月5日，江铃共生产了53辆救护车交付疫情防控一线，476辆底盘车生产也已完成下线，圆满完成了国家下达的生产任务。

      交付周期压缩，产品质量不能压缩。江铃改装车公司销售经理崔敏说：“只能靠延长每天的工作时间来缩短工期，加班加点是常态。”春节期间，一线员工坚持早上8点工作到晚上十点，不少人更是吃在厂里、住在厂里。

      与病魔竞速，就是为生命加油——

      李玉华是南昌进贤人，家离厂区并不算远，但从大年初一开始便没回去过，更谈不上与家人团圆。尽管如此，他却说：“当我看到自己参与生产的救护车能在一线派上用场，心里满满的是自豪，再辛苦也值得！”

      疫情面前，江铃集团所属15家救护车上下游企业的3500多名干部职工已全面复工复产。“每天赶制10台救护车，像‘下饺子’一样生产，力争尽快交付一线。”罗旻说。

      不只是救护车，从全省来看，防护口罩、防护服、医用手套、救护设备、消杀用品等各类应急物资生产企业正在加快复工复产。江西省工信厅相关负责人介绍说，截至2月3日，全省医用外科口罩生产企业产能恢复率达99.2%，日用防护口罩生产企业产能恢复率达74.9%。

“中国力量”—— 省内外两百多家企业环环相扣

      腊月二十九，正准备从南昌回到湖北黄冈老家过年的王亮在九江调转了车头，接到公司大年初一紧急复产的通知后，还没来得及犹豫，便义无反顾返回工作岗位。

   “若有战，召必回”，抗击疫情，最大的力量是同心合力——

   “一部负压监护型救护车下线，要经过拆装、焊装、涂装、总装四大环节，涉及的零部件企业两百多家，环环相扣，哪个环节都不能掉链子。”崔敏举例说，扬州一家企业供应的冲压件是第一道程序必备的零件，少了它生产就要停摆。为此，省工信部门紧急发函，协调复工生产和物资运输。

      崔敏颇为感慨地说，没想到扬州企业初四复工，当晚装货发车，一路畅通无阻，初五就到货了。正是因为方方面面通力协作，企业才能顺利完成国家下达的任务。

   “从2月1日至今，仅发出的工作联系函就有20多份，协调外省企业近40家，省内企业18家。”江西省工信厅装备工业处干部曲波说，为了确保救护车能够及时生产交付，他和同事们始终和企业保持密切联系，一个问题接一个“破障清路”。

      人心齐，泰山移。针对N95口罩、医用防护服、负压救护车、消杀产品等14家重点产品生产企业，江西省工信厅、发改委、市场监管局、人民银行南昌中支等密切沟通、精诚配合，或派驻厂代表，或出台优惠政策，一套疫情防控的“组合拳”正在发力。

“中国制造”—— 只要劲头上来了，很多东西都能解决

      走进江铃汽车集团改装车股份有限公司厂区，等待总装交付的救护车整齐排列，颇为壮观。在众多救护车中，一款被业内称为“移动的N95口罩”的负压监护型救护车，在这次新冠肺炎阻击战中正发挥着重要作用。

   “所谓负压，就是通过公司自主研发的负压排风净化装置，使车内气压低于车外，空气只能由车外流向车内。借助新风系统让新鲜空气进来，同时借助过滤设备对车内空气进行无害化处理，最大限度减少医护人员与病人交叉感染。”江铃集团改装车公司医用车产品技术总监王亮介绍。

      从40多辆负压监护型救护车火速开赴一线，到400多辆底盘车迅速下线，背后是近年来从全省到全国工业制造体系的不断完善，生产链条的不断壮大。

   “负压救护车是专用装备，生产链条长，涉及的零部件及材料供应商就有两百多家。”王亮深有感触地说，犹记2003年抗击非典疫情前，全国每年新增救护车总量只有几百台，如今这个数字已经翻了数十倍。

      从2005年开始立项到2010年率先获国家专利，在抗击甲型H1N1流感等实战中不断更新换代，江铃福特全顺负压救护车扭转了国内负压救护车靠进口的被动局面，以全顺轻客为底盘改装成的救护车占国内市场份额达60%。

   “江铃制造”是中国制造成长进步的生动写照。工业和信息化部党组成员田玉龙在2月3日召开的新闻发布会上介绍，到2月1日，核酸检测试剂日产量已经达到了77.3万人份，相当于疑似患病者的40倍。全国口罩总体产能是每天2000多万只，为全球最大，产能在加紧恢复。

      当前，疫情防控正是最吃劲的时候，任务依旧艰巨。但正如钟南山院士所言，“一个劲头上来了，很多东西都能解决”。